第185章 增加新的板材规格，6mm精磨难度太高

网络销售部那边的数字，不停地更新。

高端版“冷锋”系列厨刀，合计卖出去一万八千多把。

连带着基础版都走掉了八千多把，短短四十八小时，厨刀的营收高达七百多万。

高端版的库存，第二天中午就彻底清零了，后台还挂着五千多个已付款的订单，等着发货。

精磨车间全负荷运转，机器二十四小时不停，工人三班倒。

一天的极限产能只能拉到一千把。

hrc65、kic45的数据看起来很美，但是磨起来，就很不美了。

必须使用粒度更细、硬度更高的cbn（立方氮化硼）砂轮，配合水冷式半自动磨床，在持续的冷却液冲刷下进行磨削。

即使如此，磨削过程中产生的热量依然需要严格管控，无法一次性磨削到位，必须分多次、浅进给，磨一会儿，停一会儿，让材料和砂轮都降温。

因为材料的特殊性，全自动的数控磨床反而不太好使，机器判断不了那些细微的手感变化和温度临界点。

大部分工序还得靠老师傅们，盯着砂轮和刀胚接触的火花，听着摩擦声，用手柄微调着进给，一点点磨出来。

一个班次，两人一组的熟练工，满打满算，也就只能完成二十把刀的精磨。

之前，市场对高端“冷锋”厨刀的需求是稳步增长，生产线按照月产八千把的规模进行规划和人员配置的。

如今销量陡然爆发，原来的生产模式，产能天花板马上就暴露了出来，日均一千把，已经是将极限了。

与此同时，生产线上反馈上来一个之前被忽略，但在大规模量产时变得突出的问题：原材料板材的厚度。

周开飞那边只规划生产了6mm的厚板，生产线上是有什么材料，就用什么材料。

这个厚度对于斩骨刀、砍切刀这类需要承受重击的款式而言是合适的。但对于切片刀、水果刀、主厨刀来说，就太厚了。

产量要求不高的时候，无非是多费些工时，慢慢磨削掉多余的厚度，再精心调整刀身的配重和手感。

如今面对每天上千把的生产压力，这多出来的磨削量就成了沉重的负担。

生产线那边建议，希望提供不同厚度的板材原料。

不同款式的厨刀，改用不同厚度的板材，切片刀、水果刀这些，改用3毫米的料，做起来不仅省工，还能省下不少材料成本。

事情汇报到周开飞这边。

他听完，觉得这事没什么难度。

热处理厂那边来说，3毫米的板材和6毫米的，生产流程和难度没什么区别，无非是轧制道次和最终厚度的参数调整。

他一个电话打给了于主管。

“于老板，我周开飞，这次得追加几个规格。”

“周老板您说！”于主管在电话那头声音洪亮。

“2毫米、3毫米、4毫米，还有原来的6毫米，各要十吨。先做3毫米的，我这边产线上急等用。”